Langjährig laufende Verbesserungsprogramme mit einem hohen Reifegrad gehören mittlerweile zum Branchenstandard. Die Herausforderung liegt heutzutage auf dem kontinuierlichen Wertbeitrag zur Zielerreichung. Nur wenn dies gewährleistet wird, kann ein Return on Continuous Improvement (ROCI) erzeugt werden.
Holen Sie das Beste aus Ihrem OpEx Programm heraus?
Reduzieren Sie Verschwendungen in Prozessen und Systemen, vereinen Sie diese mit der Wertschöpfung und lassen Sie Ihre Mitarbeiter zum Teil Ihres Verbesserungsprogramms werden.
Ist Ihnen Ihre Konkurrenz einen Schritt voraus?
Es hat sich in den vergangenen Jahren herauskristallisiert, dass es keinen Ausgleich für fehlende Geschwindigkeit und Reaktionszeit in der derzeitigen Marktsituation gibt.
Steckt Ihre Organisation beim Thema Sicherheit in einer Sackgasse?
Unfälle und sicherheitsrelevante Vorkommnisse, die Mitarbeiter, Konsumenten, Gruppen oder die Umwelt in Gefahr bringen, werden in der Prozessindustrie nicht toleriert.
Erschwert Ihnen die steigende Komplexität Schritt zu halten?
Die Anpassung an ein dynamisches Umfeld ist für Unternehmen unerlässlich. Nur wer sich anpassen kann und der steigenden Komplexität gewachsen ist, bleiben dauerhaft vorne.
Keine dynamische Anpassung der Programmziele an die Gesamtziele des Unternehmens, mangelhaftes Tracking von Leistungen ohne Verknüpfung zu den Jahresabschlüssen, unzureichende Ausrichtung auf die funktionalen und regionalen Ziele.
Zu starke Konzentration auf die Schulung von Methoden ohne eine praktische Anwendung, Einsatz zu vieler unterschiedlicher Methoden innerhalb der gesamten Organisation, fehlende Komponenten im Change Management, wenig dynamische Programmprüfungen.
Die Verantwortung für die Programmdurchführung wird an Untergebene und/oder das Programmbüro delegiert, mangelnde Kompetenz im Change Management auf Führungsebene, schlechte Ressourcenzuweisung zur Unterstützung von Verbesserungen.
Insgesamt geringes Engagement in der Organisation, mangelnde Identifikation mit den Zielen des Verbesserungsprogramms, Übertragung der Verantwortung zur Durchführung an eine kleine Zahl von Experten, fehlende Anerkennung erfolgreich erbrachter Leistungen.
Verbesserung der Overall Equipment Efficiencies (OEE) von mehreren Verpackungslinien eines Waschpulver-Produktionsstandortes
Reduzierung der Rüst- und Umbauzeiten einer Pharma-Verpackungslinie im Durchschnitt über alle Produktumstellungen
Nachhaltige Reduzierung der Instandhaltungskosten ohne negative Auswirkung auf Anlagenverfügbarkeit an den deutschen Standorten einer Fragrance- und Flavor-Firma
Reduzierung der Produktumstellungszeiten an einer Pigment-Fertigungslinie um mehr als 70%
Reduzierung der Material-/Ausbeute-Verluste an mehreren PVC-Folien-Linien über 4 Standorte in Europa
In den meisten Betrieben bleibt viel Potential unerschlossen, da Prozesse zum “besser machen” nicht systematisch und ganzheitlich angegangen werden. Nach anfänglichen Erfolgen enttäuschen über 70% solcher Vorhaben.
Wir können Organisationen mit unserer Beratungserfahrung und erprobten Methoden helfen, an das verborgene Potential Ihrer Anlagen zu kommen. Gerne nehmen wir uns in einem ersten Austausch Ihren Herausforderungen an und erarbeiten mit Ihnen zusammen maßgeschneiderte Lösungen.